W 2022 roku rozpoczęliśmy współpracę z firmą Flexlean nad wdrożeniem nowych pudełek do transportu komponentów w trybie JIS (just-in-sequence) z obszarów magazynowych na linie montażowe. Naszym celem było zoptymalizowanie transportu materiałów pomiędzy różnymi strefami produkcyjnymi, skracając tym samym czas potrzebny na poszukiwanie i transport części, a jednocześnie minimalizując ryzyko ich uszkodzenia podczas dystrybucji na linie MEX i LDR.

Powód wprowadzenia zmian

Zanim wdrozyliśmy nowe rozwiązania nasz system transportu wózkami nie był zgodny z nowoczesnym modelem dostaw milk run (kurs mleczarza), a stary system wykazywał wiele mankamentów. Głównymi problemami były:

1. Nieuporządkowanie: Stary system transportu pudełek wymagał dużych nakładów czasowych na zlokalizowanie odpowiednich części, komponenty lakierowane były nakładane na siebie, podobnie, jak ciężkie części wrzucane na bardziej kruche podzespoły, co prowadziło do częstych reklamacji uszkodzonych części.
2. Niewłaściwe wykorzystanie przestrzeni: Stare wózki miały sporo wolnej przestrzeni ładunkowej, jednak ich konstrukcja nie pozwalała jej w pełni wykorzystać. Ułożenie części z góry było niepraktyczne, wpływającnegatywnie na eefektywność pracy.
3. Nieodpowiednia metoda transportu: Dyszle wózków transportowych były często niezabezpieczone, co stanowiło zagrożenie dla bezpieczeństwa. Wagoniki odczepiały się, a operatorzy wózków musieli się zatrzymywać, pochylać i na powrót je podłączać, mnożąc straty czasowe i zbytecznie obciążając kręgosłup.
4. Ergonomia: Podczas montażu rozmieszczenie części nie było dostosowane do specyfiki pracy operatorów liniowych, co prowadziło do niepotrzebnych opóźnień i zwiększało ryzyko popełnienia błędu.

Cel inwestycji

Celem przedsięwzięcia było zaprojektowanie, stworzenie prototypów, a następnie produkcja seryjna nowego typu wózków i pudełek dla linii montażowej LDR. Miały one zastąpić wysłużone 10-letnie wózki ze spawów stali i stare boxy. Nowe wózki zostały skonstruowane z modułowego systemu rurowego firmy FLEXLEAN. Posiadają standardowe podwozie i nietypowwą ramę, zaprojektowaną specjalnie na potrzeby naszego procesu produkcyjnego. Konstrukcja ta wyraźnie zwiększyła bezpieczeństwo składowania komponentów i efektywność całego procesu logistycznego. System ten zmniejsza ryzyko uszkodzenia części i pomaga operatorom na linii montażowej w łatwym wyborze odpowiednich komponentów.

 

Propozycje rozwiązań

 

Ulepszenia i korzyści wynikające z wprowadzenia projektu

Dzięki licznym konsultacjom i ścisłej współpracy z firmą Flexlean udało się opracować nowe rozwiązania, które eliminują wiele problemów wynikających z niedostosowania starego systemu do specyfiki procesu logistyczno-produkcyjnego:

1. System modułowy: Nowe wózki są wykonane z systemu rurowego, który zwiększa elastyczność poprzez łatwość modyfikacji projektu. Rama wózka składa się z metalowych złączy i rur, skręcanych przy pomocy klucza imbusowego. Wózki można więc bez trudu zdemontować i po zmianach konstrukcyjnych adaptować do zmian w programie produkcyjnym.
2. Lepsze wykorzystanie przestrzeni: Nowe wózki posiadają konstrukcję, która umożliwia optymalne zagospodarowanie przestrzeni ładunkowej. Części są segregowane według typu i rozmiaru, co eliminuje niepotrzebne ruchy podczas transportu i zwiększa efektywność procesu logistycznego.
3. Kompatybilność z nowoczesnymi systemami: Projekt jest dostosowany do modelu dostaw milk run, zaś same wózki do pracy bezobsługowej AGV (Automated Guided Vehicle), co oznacza, że mogą być sterowane za pomocą układów nawigacji bez potrzeby bezpośredniej obsługi operatora. Dzięki współpracy z systemem lokalizacji obiektów na hali łatwo jest je zintegrować z nowoczesną automatyczną produkcją i przysposobić  do potrzeb zakładu.
4. Poprawa ergonomii i bezpieczeństwa: nowe rozwiązania ułatwiają obsługę, eliminują dodatkową pracę operatorów przy przyłączaniu i odłączaniu wagoników oraz minimalizują ryzyko związane z usterkami mechanicznymi. Dzięki ergonomicznemu rozmieszczeniu komponentów zmniejsza się również ryzyko popełnienia błędów i zwiększa szybkość pracy na liniach montażowych.

 

     

 

Rezultat wdrożenia i osiągniete korzyści

Nowy system przyniósł pozytywne rezultaty już w pierwszych miesiącach swego działania. Jako główne korzyści możemy wymienić:

1. Oszczędność siły roboczej: Dzięki automatyzacji i lepszej ergonomii zmniejszono ilość pracy wykonywanej w magazynie i na liniach montażowych MEX/LDR.
2. Redukcję ilości uszkodzonych elementów: Nowa koncepcja pozwoliła również znacznie zmniejszyć ilość uszkodzonych elementów, a co za tym idzie koszty ich późniejszej naprawy i wymiany.
3. Zwiększenie wydajności: Lepsza organizacja pracy oraz kompatybilność z nowoczesnymi systemami logistycznymi i automatycznymi przyspieszyły transport części, jednocześnie zmniejszając czas potrzebny na wybór części na linii montażowej. Operatorzy mają teraz lepszy dostęp do komponentów szybciej dostarczanych na linię, co przyczynia się do zwiększenia wydajności procesu montowania.

Oczekiwany pełny zwrot inwestycji (ROI - Return on Investment) powinien nastapić za 2,4 roku. Wdrożone zmiany poprawiły organizację i bezpieczeństwo transportu, a także otwarły drogę do dodatkowych modyfikacji projektu podczas aktualizacji procesu produkcyjnego. Firma Flexlean okazała się elastycznym partnerem, zdolnym do szybkiego reagowania na zmiany w koncepcji i ich szybkiego wprowadzania na prototypach testowych. Dzięki temu można było wdrożyć średnio 100 nowych wózków miesięcznie i zakończyć przekształcanie całej floty w ciągu dwóch lat.

 

                                                                                                                             Doosan Bobcat EMEA s.r.o.